篇一：企业安全风险辨识评估制度
企业安全风险评估制度
企业安全风险评估制度是指企业在日常经营管理中，对其所面临的各种安全风险进行全面评估的一套制度。这套制度一般包括以下步骤：
1.风险识别：企业需要对其所面临的各种可能的安全风险进行全面的识别和分析，包括自然风险、技术风险、信息安全风险、管理风险等。
2.风险评估：企业需要对每种安全风险进行定量或定性的评估，确定其可能产生的影响和损失程度。
3.风险控制：企业需要采取一系列措施来控制和降低各种安全风险的发生概率和对企业的影响程度。
4.风险监测和回顾：企业需要定期对其所采取的安全风险控制措施进行监测和回顾，以确保其有效性和及时性。
企业安全风险评估制度的实施可以帮助企业更好地认识自身所面临的安全风险，制定相应的风险管理策略，提高企业的安全防范能力和应对能力，保障企业的安全经营和可持续发展。
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篇二：企业安全风险辨识评估制度
安全风险辨识评估制度
第
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篇三：企业安全风险辨识评估制度
安全生产风险辨识评估管控制度
1目的为全面辨识、管控我公司在生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及危险源，将风险控制在隐患形成之前，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内，加强对公司生产管理过程中安全风险辨识、评估、分级管控，进一步提升安全保障能力，根据相关法规标准要求并结合我公司实际情况，特制定本制度。
2工作职责
2.1安全办是风险辨识、风险评价及风险控制管理的归口部门。负责风险辨识、风险评价和风险控制策划、汇编，监督、检查各责任单位对风险（点）的控制管理。编制重大风险的管理方案，报送分管安全生产领导批准。
2.2安全办在新材料、新工艺、新技术、新设备运行前必须组织风险辨识、风险评价。在试生产期间完善风险辨识、风险评价，并进行相应的管理。
2.3各相关职能部门在职责范围内指导各部门进行风险辨识、风险评价。
3风险辨识与风险评价
3.1风险点确定
3.1.1风险点划分原则
风险点主要分为静态风险点和动态风险点。
——静态风险点主要包括：设备、设施、场所、区域。企业应按工序建立《设备设施清单》。
——动态风险点主要包括：现场操作、取样、巡检、检修、故障处理等作业活动。
作业活动主要按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产（服务）阶段或部门划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停止进料的处理，设备故障处理。
——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
——其他作业活动：动火、有（受）限空间、高处、临时用电等特殊作业。
——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等。
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安全生产风险辨识评估管控制度
安全办应按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。
3.1.2风险点识别
安全办应组织本单位涉及安全风险分级管控和隐患排查治理（双控）体系建设的各相关部门联合对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、危险源及可能导致事故类型、现有风险管控措施等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》，为下一步进行危险源辨识及风险评价做好准备。风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
3.2危险源辨识
3.2.1辨识方法
对于设备设施，宜选用隐患排查表法（简称SCL）进行辨识；对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
方法简介
①工作危害分析法（JHA）:该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤及工作内容、潜在事故类型、导致事故的主要危险有害因素、现有安全管控措施。
工作危害分析法（JHA）实施步骤：
——编制《作业活动工作危害分析（JHA）表》；
——将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤，明确其工作内容；
——根据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441）规定，分析每个工作步骤可能潜在的事故类型；
——根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）规定，辨识导致潜在事故类型的主要危险有害因素；
——识别现有管控措施。主要从工程措施、管理措施、个体防护、应急措施等方面进行统计；
——对每个工作步骤的工作内容进行全过程的系统分析和记录。
②隐患排查表法（SCL）:依据相关的标准、规范，对工程、系统中的每个设备设施明确检查内容及标准要求、标准产生偏差导致的主要事故类型、现有安
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安全生产风险辨识评估管控制度
全管控措施等。
隐患排查表法（SCL）实施步骤：
——编制《设备设施隐患排查表》；
——依据《设备设施清单》，按设备设施结构或功能将风险点划分为若干检查内容；
——依据有关法规、标准、规范及规定明确检查内容的标准要求；
——分析标准产生偏差导致的主要事故类型；
——识别现有管控措施。主要从工程措施、管理措施、个体防护、应急措施等方面进行统计；
——对每个检查内容进行全过程的系统分析和记录。
3.2.2辨识范围
1)应覆盖全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。
2)检维修危险源辨识范围及工作分工
——一般设备检维修、临时施工和零星作业。作业前，作业负责人会同安全负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况；对作业环境(电源、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离、重物失稳防控及其他安全防护措施)落实情况；对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施、安全防护及采取的安保措施(如短路线、电气接地等)恢复等情况进行安全风险分析。涉及特殊安全作业风险分析由生产经营单位牵头组织。
——重点设备检维修及单系统检修。由安全办牵头，编制安全风险分析指导书，由所在车间设备负责人或技术负责人牵头，电气、仪表专业人员配合实施安全风险分析。
——工艺、设备、管理、人员等变更，由各所在部门牵头，车间落实。
——气候、地质及环境影响等，由安全办负责。
——事故及潜在的紧急情况，由车间结合现场处置方案予以落实。
——所有进入作业场所的人员活动，由项目负责人带领所在班组岗位人员
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安全生产风险辨识评估管控制度
落实。
——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产管理制度，由车间指导，岗位班组长落实。
——原材料、产品使用过程由岗位人员落实。
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品，由岗位人员落实。
3.2.3危险源辨识
1）依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的“人、物、环、管”危险有害因素进行辨识，充分考虑其根源和性质。例如：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
2）辨识危险源可从能量和物质的角度进行分析。
从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。
3）从物质的角度可以考虑压缩气体、腐蚀性物质、可燃性物质、爆炸性物质、氧化性物质、毒性物质、粉尘等。
3.2.4风险评价
1）风险评价方法
设备设施风险评价选择风险矩阵分析法（LS）；作业活动选用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价。
2）风险判定准则
①风险领导小组结合自身实际，制定每个评价方法的评价准则。
3）风险评价与分级
风险领导小组在对各类风险点和危险源进行风险评价时，应根据制定的风险评价准则，在充分考虑现有安全管控措施，明确事故（事件）发生的可能性、严重性的取值和计算风险值，依据风险判定准则，判定风险等级。。
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安全生产风险辨识评估管控制度
3.2.5风险管控措施
1）管控措施选择原则
风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性。
2）管控措施实施
①从工程控制、管理措施、个体防护、应急处置等方面评价现有管控措施的有效性。现有管控措施不足以管控此项风险，应提出改进的管控措施或建议。
②设备设施类危险源的管控措施应包括：联锁、报警、安全阀、温度、压力等工艺设备本身带有的管控措施和消防、检查、检测、检验、校验等常规的管理措施。
③作业活动类危险源的管控措施应包括：制度完整性、作业流程合理性、作业环境可控性、作业对象状态完好性及作业人员安全素质等方面。
④不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。
⑤风险管控措施应在实施前对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
⑥风险管控措施落实。有下列情形之一的，应纳入隐患治理程序立即进行整改。
——压力容器、行车、锅炉、叉车等特种设备未按规定办理使用登记证的；未按规定安装安全附件或安全附件失效的；超期未检或未按检验要求检修(停用)的；使用非法制造的特种设备的；未定期维护，带病运行；安全附件（设施）不全，或安全附件（设施）损坏后未及时修复、更换的、超期未检或检验不合格的。
——爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆，或防爆等级(类别、级别、组别)及线路铺设不符合有关标准、规定要求的。
——消防设施不符合有关标准、规定和要求的。例如：未按规定设置水、泡沫、蒸汽、惰性气体等消防灭火系统的；按一级负荷供电的消防设备未设双电
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安全生产风险辨识评估管控制度
源的；消防水池、消防水泵、消防管道的配置不符合规定的；生产装置区、仓库未按规定设置固定（或半固定）或水（或泡沫）喷淋灭火系统的，或未按规定设置小型灭火器材，或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的；厂区内的消防道路（环形通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径）不符合有关标准、规定要求的；工艺装置、储运设施的控制室未设调度直通报警电话或电话不通的。
——生产岗位未按要求设置两个或两个以上安全通道，或安全通道不畅通的。
——企业未建立安全生产责任制度、工艺操作规程、设备检修规程和事故应急救援预案。
3.2.6风险分级管控
1）根据风险评价结果，对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、部门、车间、班组和岗位的管控责任，尤其要强化对重大危险源和存在重大安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控。其中重大风险实行公司级管控，较大风险实行部门、车间级管控。
2）风险分级管控要求
①风险分析评价和风险等级判定，应对每项管控措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
②上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
③将重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
3）编制风险分级管控清单
风险辨识和评价后，应编制《风险分级管控清单》（包括全部风险点、可能导致的事故类型、风险等级、主要危险有害因素、管控措施、应急措施等风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
4）评审与审批
领导小组应组织内部逐级评审并审核、批准，形成管控清单或台账。下级要呈报上级，上级负责审核、批准，各级都要形成管控清单或台账。
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安全生产风险辨识评估管控制度
附件：
隐患排查分析（SCL）记录表
单位：分析人员：
审核：
序检查项目
号
日期：
编号：
未达标准的主要后果
现有的控制措施
检查结果
建议改正/控制措施
检查标准
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安全生产风险辨识评估管控制度
工作危害分析(JHA)记录表
单位：
序工作步号
骤
工作岗位：
分析人：
现有安全控制措施及发生频率
日期：年月日
风险度（R）
危害
主要后果
偏差发隐患排生频率
查
操作规程、管理方案
员工胜安全措任程度
施
LS建议改正/控制措施
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安全生产风险辨识评估管控制度
作业条件分析记录表
单位：工作岗位：分析人：日期：编号：
序号
作业活动
风险
可能导致的事故
有无事故案例
风险评价
L
E
C
D
风险
级别
控制措施
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安全生产风险辨识评估管控制度
风险控制台账
序号
编号
风险点名称
级别
危险地点、范围
存在的风险
专业管理部门
厂级责任人
车间责任人
班组责任人
备注
填表：审核：时间：
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安全生产风险辨识评估管控制度
重大风险及控制清单
序重要风险名号
称
风险等级
活动点/工序/部位
危害因素
结果
管理
控制措施
检查
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安全生产风险辨识评估管控制度
附录一：隐患排查表法（SCA）
（1）概述
隐患排查表分析（SafetyChecklistAnalysis）是将一系列分析项目列出检查表进行分析以确定系统的状态，这些项目包括设备、贮运、操作、管理等各个方面。传统的隐患排查表分析方法是分析人员列出一些危险项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、设计缺陷以及事故隐患，其所列项目的差别很大，而且通常用于检查各种规范和标准的执行情况。隐患排查表分析的弹性很大，既可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。
（2）内容介绍
隐患排查表内容包括标准、规范和规定，随时关注并采用新颁布的有关标准、规范和规定。正确的使用隐患排查表分析将保证每个设备符合标准，而且可以识别出需进一步分析的区域。隐患排查表分析是基于经验的方法，编制隐患排查表的评价人员应当熟悉装置的操作、标准和规程，并从有关渠道（如内部标准、规范、行业指南等）选择合适的隐患排查表，如果无法获得相关的隐患排查表，评价人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制合适的隐患排查表；所拟定的隐患排查表应当是通过回答隐患排查表所列的问题能够发现系统的设计和操作的各个方面与有关标准不符的地方。许多机构使用标准的隐患排查表对项目发展的各个阶段（从初步设计到装置报废）进行分析。换句话说，针对典型的行业（如锅炉房、液化气站建设项目等）和工艺，其隐患排查表内容是一定的。但是，完整的隐患排查表应当随着项目从一个阶段到下一个阶段而不断完善，这样，隐患排查表才能作为交流和控制的手段。
隐患排查表分析包括三个步骤：
1)
选择或拟定合适的隐患排查表；
2)
完成分析；
3)
编制分析结果文件。
评价人员通过确定标准的设计或操作以建立传统的隐患排查表，然后用它产生一系列基于缺陷或差异的问题。所完成的隐患排查表包括对提出的问题回答“是”、“否”、“不适用”或“需要更多的信息”。定性的分析结果随不同的分析对象而变化，但都将作出与标准或规范是否一致的结论。此外，隐患排查表分析通常提出一系列的提高安全性的可能途径并提供给管理者考虑。
隐患排查表在编制时应注意防止漏项。
12安全生产风险辨识评估管控制度
（3）方法的特点和适用范围
隐患排查表是进行隐患排查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的方法。常常用于对安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程进行分析，也可用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统多年操作中所发现的危险。隐患排查表可用于项目发展过程的各个阶段。
附件二：工作危害分析法（JHA）
（1）概述
作业危害分析（JobHazardAnalysis，JHA）又称作业安全分析（JobHazardAnalysis，JSA）、作业危害分解（JobHazardBreakdown），是一种半定量评估方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。
（2）作业危害分析步骤
开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程，作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是：
1）确定（或选择）待分析的作业；
2）将作业划分为一系列的步骤；
3）辨识每一步骤的潜在危害；
4）确定相应的预防措施。
（3）作业危险分析过程
1、分析作业的选择
理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
13安全生产风险辨识评估管控制度
（1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；
（2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
（3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；
（4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；
（5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。
2、将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
3、辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：
（1）是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
（2）操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？
（3）维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
（4）是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？
（5）操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？
（6）操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？
14安全生产风险辨识评估管控制度
（7）操作者是否会处于失去平衡的状态？
（8）操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
（9）操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
（10）操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？
（11）操作者是否会跌倒？
（12）操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？
（13）作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
4、确定相应的对策
危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：
（1）消除危害消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
（2）控制危害
当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。
（3）修改作业程序
完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。
（4）减少暴露
这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。
5、确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。
6、信息传递
作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。
（4）工作危害分析法评估赋值
R=L×S式中：R—风险度
L—事件发生的可能性
S—事件发生后果严重性
①事件发生可能性L判定准则
15安全生产风险辨识评估管控制度
等级
标准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险有害因素的发生不能被发现
（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
危险有害因素的发生不能被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现
场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险有害因素常发生或在预期情
况下发生
没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去
曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
危险有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并
有有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。操作规程齐全，但偶尔不执行。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格
执行操作规程，极不可能发生事故或事件.
②事件后果严重性S判定准则
法律、法规及其等级
他要求
违反法律、法规、标准
人
财产损失万元
环境影响
停工
公司形象
死亡
＞5部分装置（大于重大国际国内大规模公司外
2套）或设备停影响
工
公司内严重污2套装置停工或行业内、省内染
设备停工
影响
公司范围内中一套装置或设备等污染
停工
潜在违反法规、丧失劳动能标准
力
不符合上级公司截肢、骨或行业的安全方折、听力丧针、制度、规定失、慢性病
等
不符合公司的轻微受伤、安全操作规程
间歇不舒服
完全符合
无伤亡
＞25＞1地区影响
＜1装置范围污染
受影响不大，几公司及周边范乎不停工
围
没有停工
没有受损
无损失
没有污染
③风险等级判定及控制措施
风险程度
等级
应采取的行动或控制措施
16实施期限
安全生产风险辨识评估管控制度
20-25红色标识
15-16橙色标识
8-12黄色标识
＜6蓝色标识
可能性L
严重性s
重大风险
较大风险
一般风险
低风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，立刻
对改进措施进行评估
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程
序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培
2年内整改
训及沟通
无需采取控制措施，但需要保存记录
有条件、有经费时治
理
121512162152251安全生产风险辨识评估管控制度
附件三：作业条件分析法（LEC）
一、概述
人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
二、方法介绍
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
——发生事故或危险事件的可能性；
——暴露于这种危险环境的频率；
——事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：
D=L·E·C
式中：D——作业条件的危险性
L——事故或危险事件发生的可能性
E——暴露于危险环境的频率
C——发生事故或危险事件的可能结果
基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种风险所带来的风险可采用如下方法：
D＝LEC。
式中：D—风险值；
L—发生事故的可能性大小；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以
1安全生产风险辨识评估管控制度
人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。
分数值
0.50.20.1事故发生的可能性
完全可能预料
相当可能
可能，但不经常
可能性小，完全意外
很不可能，可能设想
极不可能
实际不可能
当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。
分数值
0.5事故发生的可能性
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次，或偶然暴露
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见地暴露
关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间。
分数值
10415事故发生的可能性
大灾难，许多人死亡
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡
重伤
轻伤
引人关注，不利于基本的安全卫生要求
1安全生产风险辨识评估管控制度
文件编号
XX-AQ-013生效日期
2020.4.3风险值（D）求出之后，根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。下表可作为确定风险级别界限值的参考。
D值
＞32160～3270～16＜7危险程度
不可容许的危险
高度危险
中度危险
轻度和可容许的危险
风险等级
重大风险
较大风险
一般风险
低风险
方法的特点及适用范围
作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。
2安全生产风险辨识评估管控制度
文件编号
XX-AQ-013生效日期
2020.4.321
篇四：企业安全风险辨识评估制度
风险分析、风险辨识、评估制度
XXX水泥有限责任公司
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风险分析、风险辨识、评估制度
一、目的为了进一步加强安全生产管理,建立完善安全生产动态监控体系,全面分析掌握公司的安全状况,及时发现安全生产中存在的薄弱环节和重大隐患,落实防范和应急处置措施,变事后处理为事前预防,明确风险分析、风险辨识、评估制度的职责、方法、范围、流程、控制原则、风险信息更新、持续改进等，逐步建立公司安全生产长效机制。特制定本制度。
二、范围
适合用于本公司范围内的风险分析、辨识、风险评估（对生产过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境等存在的隐患分析、辨识、评估，以及对危险设施或场所进行危险源分析、辨识、安全评估）。
三、职责
1.总经理负责风险分析、辨识、风险评估和领导、组织、协调、分工等职责，由总经理批准发布《危险源清单》。
2.安全生产领导小组负责风险分析、辨识、风险评估的策划、实施、检查与监测工作，审查风险评估，组织制定、审核《危险源清单》，必要时及时更新清单。
3.生产技术部对各单位上报的《工作危害分析记录表》、《安全检查分析记录表》进行调查、核实、补充完善，确定公司的危害和风险并编制《危险源清单》和隐患项目治理方案；负责相关方风险评估。
4.各部门负责本部门的风险分析、辨识、风险评估工作。
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四、内容
（一）安全生产风险分析内容
1、1分析人员的不安全因素。包括操作不安全性(误操作、不规范操作、违章操作)、现场指挥的不安全性(指挥失误、违章指挥)、失职(不认真履行本职工作任务)、决策失误、身体状况不佳的情况下工作(带病工作、酒后工作、疲劳工作等)、工作中心理异常(过度兴奋或紧张、焦虑、冒险心理等)、人员的其他不安全因素等。
1.2分析机的不安全因素。包括没有按规定配备必需的设备,设备选型不符合要求,设备安装不符合规定,设备维护保养不到位,设备保护不齐全、有效、防护设施不齐全、完好机的其他不安全因素等。
1.3分析作业环境的不安全因素。包括作业场所不良或危险的自然地质条件,作业场所不良或危险的工作环境,自然地质威胁、工作地点温度、湿度、粉尘、噪声、有毒气体浓度等超过规定,施工质量不符合要求、其他工作环境的不安全因素等。
1.4分析管理的不安全因素。包括规章制度不全、不符合实际,文件、记录管理不符合要求,作业规程、操作规程、安全技术措施的编制、审批、管理不符合规定,贯彻学习不到位,岗位职责不明,设置不合理,员工安全教育、培训不符合规定,其他管理的不安全因素等。
1.5分析发生工伤、事故的原因。
2、安全生产风险分析办法，安全生产风险分析实行定性分析分为二级分析，车间/部室级、公司级。
2.1车间/部室级
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（1）车间/部室级由管理人员成立安全生产风险分析小组，主任任组长，副主任具体负责安全生产风险分析工作，负责安全生产风险分析记录，整理安全生产风险分析结果，写出风险分析评价报告。
（2）分析内容来源，班组排查上报的隐患、管理人员排查出的隐患、上级领导查出的隐患、每日碰头会、发生的工伤和事故及下月工作计划安排。
3.公司级
（1）公司成立安全生产风险分析小组，生产副总蒋勤亮负责安全生产风险分析工作，生产技术部安全部长王金负责安全生产风险分析记录，整理安全生产风险分析结果，写出风险分析评价报告。
（2）分析内容来源基层单位上报的隐患，管理人员日常检查排查出隐患，上级领导排查出的隐患、发生的工伤和事故。
4，高风险、中风险、低风险和无风险。高风险需公司上级部门关注，中风险需车间和基层单位关注、低风险需班组关注，无风险可以正常生产运行。
（二）风险识别的范围
1.1公司常规活动和非常规活动（如生产、起重、运输、登高、高温、维修作业、办公活动等）。
1.2所有进入工作场所的人员（包括合同方人员、外来人员）。
1.3工作场所的所有设施/设备。
1.4三种时态（过去、现在、将来）。
1.5三种状态（正常、异常、紧急）。
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1.6危险因素的种类
a)按能量分七种：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素（心理、生理）。
b)可参考GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素代码》4种类型分类（人的因素、物的因素、环境因素、管理因素）。
c)可参照GB/T6441-1986《企业职工伤亡事故分类》的二十种类别分类。
1.7按层次辨识：厂址、厂区布局、建筑物、生产工艺过程、生产设备、装置等。
（三）风险识别的方法
1、风险识别以事先分析为主的思想为指导，采用工作危害分析法（、安全检查表、现场观察法等多种方法，可单独或联合使用。
a.工作危害分析法：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
b.安全检查表：安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
c.现场观察法：通过现场实地观察、询问、交谈，从而快速识别出部门的环境因素；
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2、风险识别的步骤
2.1生产技术部负责设计风险识别所用的《工作危害分析记录表》、《安全检查分析记录表》表格，发至各部门；
2.2各部门负责组织人员，按“1、风险识别的范围”从本部门班组的工序与工序之间，部门与部门之间识别出具有或可能具有的危害，填写《工作危害分析记录表》、《安全检查分析记录表》，经本单位负责人审批后，报送生产技术部；
2.3生产技术部对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类，分类形式可按不同的危害分类；
2.4生产技术部组织人员进行调查、核实、补充完善，经风险评价后制定相应的控制措施。
3、风险评估
3.1在风险识别的基础上，可用以下方法进行风险评估：
3.1.1直接判定法，借助分析人员的经验、判断能力和有关标准、法规、统计资料进行分析评估。
3.1.2采用事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R进行，R=L×S:1）事件发生的可能性L参照表1来制定
表1事件发生的可能性L判断准则
等级
5标
准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
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3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等)，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。
2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
2）事件发生后果的严重性S参照表2来制定
表2事件后果严重性S判别准则
等级
54321法律、法规及其他要求
人
财产(万)
停工
环境污染、资源消耗
3.2风险等级的确定
3.2.1在进行风险评估时，应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：
①火灾和爆炸；
②冲击和撞击；
③中毒、窒息和触电；
④有毒有害物质、气体的泄漏；
⑤其他化学、物理性危害因素；
⑥人机工程因素；
⑦设备的腐蚀、缺陷
⑧对环境的可能影响等。
3.2.2在确定重大风险时，应考虑：
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①有关法规、标准的要求；
②风险发生的可能性和后果的严重性；
③企业的声誉和社会关注程度等。
3.2.3按风险度R=可能性L×严重性S，计算出风险值。
风险值R≤8的确定为一级风险；
风险值R在9～12的确定为二级风险；
风险值R在15～16的确定为三级风险；
风险值R在20～25的确定为重大风险。
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篇五：企业安全风险辨识评估制度
企业安全风险辨识评价管理制度
一、目的为加强公司风险管理，预防事故发生，实现安全技术，安全管理的标准化和科学化，特制定本制度。
二、范围、总体目标要求、职责
根据上级政府主管部门的指示要求，结合公司实际，经公司安全生产领导小组会议研究同意，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。
2.1总体要求：按照“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安环部的组织下按照《风险分级管控体系实施指南》编制大纲要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。
2.2工作目标：公司安全风险分级管控体系建设工作按要求实施开展，同时，每三年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生命财产安全。
2.3基本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。
三、职责
1公司董事长（总经理）负责批准重大危害因素清单；负责组织成立安全风险分级管控领导小组
2公司安全环保部负责收集汇总分析识别风险点，组织实施
危害识别和风险评价工作，并确定重大危险源清单；
3其他职能部门及车间负责本单位工作、作业活动的危害识别、评价与更新工作，并将相关信息反馈到安全环保部；
4承包商应对承包公司项目进行危害识别与风险评价，并将相关信息反馈到安全环保部。
四、术语及管理要求
4.1风险
风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
风险=可能性×严重性
4.2危险源
危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
其中：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和环境的状态等。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害
因素；环境因素是指生产作业环境中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）
4.3风险点
通常指风险存在的部位，又称危险源。
风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、蒸馏设备、装卸车作业、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、危化品的运输过程等也是风险点。风险点有时亦称为风险源。
排查风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。
4.4风险辨识
风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。
危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）
4.5风险评估/评价
对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
4.6风险分级
风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。风险分级的目的是实现对风险的有效管控。
根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四级。
4.7风险分级管控
风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。
蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。5级风险：稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。4级风险：轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
黄色风险：3级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、部室（车间上级单位）应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规
定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
橙色风险：2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
红色风险：1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
4.8风险信息
风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。
4.9重大风险
是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。
4.10重大危险源
是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小
于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。
五、风险点辨识范围
5.1风险点识别范围
辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
5.2风险点识别内容
在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
六、风险评价方法
6.1工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。
6.2安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。
安全检查表编制的依据
（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；
（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；
（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；
（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
安全检查表编制分析要求
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
按照风险矩阵法（作业风险分析法）进行风险等级判定。
各部门在完成风险识别的基础上，负责对本部门风险等级进行评定，报公司安环科，安全科组织风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。
七、风险控制措施
控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
八、风险分级管控考核方法
为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。
九、危害因素、风险信息的更新
不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次一般为三年一次，当出现下列情况时，安全环保部应组织相关部门及时对危害、风险信息进行更新，并更新相应的记录。
a)适用的法律法规或标准规范发生变化；
b)公司产品、活动、服务发生了较大变化；
c)组织机构发生了较大变化；
d)发生的事故、事件、或其他来源的新认识；
e)有新、改、扩建项目。
十、附录
1附录一
危害识别和风险评价流程图
2附录二
危害识别与风险度评价准则
附录一：危害因素识别和风险评价流程图
成立安全风险分析
确定评价范围、对象
危害因素识别方法
选择
更新
危害因素确定
风险矩阵法
形成重大危害源清单
评价风险大小与影
响范围
形成风险点一企一策
制定控制措施
附录二
风险矩阵法（LS）判断准则
表1事故发生的可能性L判断准则
等级
54标
准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序
执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
321表2事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规人
及其他要求
员
财产损
失/万元
>50停工
企业形象
违反法律、死5法规和标准
亡
丧潜在违反法4失劳动规和标准
能力
截不符合上级肢、骨公司或行业的安3折、听力全方针、制度、丧失、慢规定等
性病
轻不符合企业微受伤、2的安全操作程间歇不序、规定
舒服
无1完全符合
伤亡
失
>25部分装置重大国（>2套）或设际影响
备
2套装置行业停工、或设备内、省内影停工
响
1套装置地区影停工或设备
响
>10<10无损受影响不公司及大，几乎不停周边范围
工
没有停工
形象没有受损
表3安全风险等级判定准则及控制措施R风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期
度
20-2515-169-124-8<4限
1级
2级
重大风险
3级
4级
可接受
5级
轻微或可忽略的风险
中等
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立刻
立即或近期整改
可考虑建立目标、建立操作规程，加强2年内培训及沟通
治理
有条件、可考虑建立操作规程、作业指导书但需有经费定期检查
时治理
需保存无需采用控制措施
记录
表4风险矩阵表
严
重
性
可
能
性
112345123452246810336912154481216205510152025
篇六：企业安全风险辨识评估制度
安全风险辨识评估制度.doc
安全风险辨识评估制度
本制度旨在明确风险辨识与评估的职责、方法、范围、流程、控制原则、风险信息更新、持续改进等，同时确定低风险、一般风险、较大风险、重大风险，界定出一般危害和重大危害，以更好的、有的放矢的对风险进行控制、防范风险发生，结合实际，制定本制度。
本制度适用于公司范围内的风险辨识、风险评估和控制管理。负责人负责风险辨识、风险评估和控制管理的领导、组织、协调等，发布安全风险清单。各部门、班组、车间是风险评估和控制的责任部门，负责实施风险辨识和评估。安全部门负责监督检查风险控制管理情况，并按照要求将重大风险报告安监部门和相关部门备案。
采用全员参与的方式，运用岗位活动分析法，进行风险辨识，各岗位人员将辨识的岗位风险进行汇总，形成风险清单。各部门要组成“风险辨识和风险评估小组”，根据本部门的生产
活动特点，针对不同岗位，找出可造成危害事件根源，辨识过程中应充分考虑本单位、部门工作性质，并填写风险清单。危害类别包括：物体打击、车辆伤害、机械伤害、触电、火灾、高处坠落、坍塌、爆炸、中毒和窒息等和其他伤害等。
风险辨识和风险评估小组”成员由分公司负责人、分管负责人、安全部部门和车间、班组负责人组成，采用全员参与方式进行风险评估。进行风险级别评估时应考虑：法律法规符合性、危害事件发生频率、危害事件后果严重度、是否存在紧急情况。采用LEC作业条件危险性分析法，该方法是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险，公式为：D=LEC，其中D为风险值，L为发生事故的可能性大小，E为暴露于危险环境的频繁程度，C为发生事故产生的后果。
当使用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0，而必然发生的事故概率为1.然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，因此人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事
故的分数定为10.介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表E.1.1所示。
为了确定暴露于危险环境的频繁程度（E），人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5.介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表E.1.2所示。
因此，规定其分数值为1-100.将需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，将造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表E.1.3所示。
在确定风险级别的界限值方面，组织应根据其具体情况来确定。表E.1.4可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。企业根据表E.1.4的风险等级划分原则，对辨识出来的危险逐一进行风险评价。根据D值，危险程度被分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，对应颜色为红、橙、黄和蓝，如表E.1.4所示。
第九条规定了风险日常管理的责任和监督，各班组需要对所辖范围内的风险进行重点监控，并将其纳入日常安全检查的范围。安全部门则需要对风险的控制管理情况进行监督和考核。
第十条明确了风险的监控要求，低风险可以在日常检查中进行监控，而较大及以上风险则需要实行二级优先控制，并进行每月一次的安全检查。一般风险则需要每季度进行一次风险安全检查。对于排查出的隐患，需要立即进行整改，并及时记录整改结果并存档。对于重大隐患或暂时无法整改的情况，需要以书面形式向上级报告。此外，需要在醒目位置设置明显的安全警示标志和风险点警示牌，并包括名称、地点、责任人员、事故模式和控制措施等内容。
第十一条规定了风险点的更新要求，安全部门可以对风险的评估方法进行修订，并及时传达到各职能部门、车间和班组。各部门、车间和班组应根据生产工艺的调整或变更情况，每年组织一次风险变更情况的评审和评价，对已不存在的风险点进行剔除，对新产生的风险点进行补充，并将变更情况上报备案。
第十二条要求对辨识的风险进行及时登记建档，并向县级有关部门备案。这样可以确保对风险的控制和管理更加有力，也可以为日后的风险排查和整改提供依据。
篇七：企业安全风险辨识评估制度
安全生产风险辨识、评价管理制度
1、目的为实现公司的安全生产，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的。识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身财产的伤害和工作环境破坏。结合公司实际，特制定本制度。
2、范围本制度适用于公司安全生产风险辨识额评价评价管理工作。
3、危险源辨识
1）危险源辨识的方法可分为直观经验法和系统安全分析方法两大类.2）常见危险、危害因素为易燃易爆物质、腐蚀和腐蚀性物质、生产性毒物、生产性粉尘、噪声、振动、辐射、高低温、采光与照明等.3）危险、危害因素的识别要全面、有序地进行，禁止漏项，按规定以厂址、总平面布置、道路及运输、建筑物、生产工艺过程、生产设备装置、作业环境、安全管理措施等顺序和方面进行.
4）重大危险源辨识申报登记工作须按国家标准《危险化学品重大危险源辨识》（GB一2009）进行.4、评价方法（1）工作危害分析法
工作危害分析法：从作业活动清单选定一项作业活动，将作
业活动分化为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后经由过程风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对功课活动而举行的评价。
2）安全检查表分析法
安全检查表分析法：安全检查表分析法是一种经历的分析方法，是分析人员针对分析的工具列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设想缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便举行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、功课场所或操作规程的分析。
5、评价时机常规活动每年一次，非常规活动开始之前.6、评价准则采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：
事故发生的大概性L判断准则
等级
尺度
5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不克不及被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或变乱。
4危害的发生不简单被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效履行或控制措施不妥，或
危害常发生或在预期情况下发生。
3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
2危害一旦发生能及时发现，并定期举行监测，或现场有防范控制措施，并能有效履行，或过去偶尔发闹事故或变乱。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其他要求
人员
财产损失
万元
停工
公司形象
5违反法律、法规和标准
死亡
50部分装置（>2套）或设备歇工
重大国际国内影响
4潜在违反法规和标准
丧失劳动本领
252套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
101套装置停工或设备
地区影响
2不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不服
受影响不大，几乎不歇工
公司及周边范围
1完全符合
无伤亡
无损失
没有歇工
形象没有受损
风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25巨大风险
在采取措施降低危害前，不克不及继续功课，对改进措施举行评估立刻
15-16重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12中等
可斟酌建立目标、建立操作规程，增强培训及沟通
2年内治理
4-8可接受
可斟酌建立操作规程、功课指点书但需定期检查
有条件、有经费
时管理
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
7、评价组织评价活动是由安全生产领导小组进行评价
公司的各级管理人员应参与风险评价工作，岗位员工要积极辅助风险评价和参与风险控制工作。
8、其它要求根据评价结果，确定重大风险，并制定落实风险控制措施。
评价出的重大隐患项目，应建立档案和整改计划。
风险评价的结果由各部门组织从业人员研究，掌握岗位和作业中存在的风险和控制措施。
按照实际情况不断完善风险评价的内容。
9、附则8.1本制度自批准之日起实施。
篇八：企业安全风险辨识评估制度
安全风险辨识与评估制度
安全风险辨识与评估制度(M)第一章
总则
第一条
为进一步加强安全风险的识别、分析、评价及动态管理，充分辨识项目实施过程中可能存在的安全危险及有害因素，提前采取有效措施进行预防和控制管理，依据国家的有关规定、政策和企业的相关安全管理要求，结合项目实际情况，制订本制度。
第二条
本制度适用于本项目管理和作业活动、设施设备、工艺过程、作业场所和服务等过程中安全风险的辨识、评估、重大风险登记和变更管理。
第二章
职责
第三条
质量安全组是本项目的安全风险管理部门，负责：
(一)
起草与安全风险辨识、评估、管理有关的制度和工作规范；
(二)
组织进行本项目安全风险辨识与评估工作，确定风险源和风险等级；
(三)
建立、健全风险辨识与管理档案；
(四)
对项目风险控制措施的落实进行监督检查，并落实整改措施。
第四条
本单位安全监管部门负责项目安全风险管理活动的监督，负责重大风险的登记、报备工作。
第三章
风险辨识与分析
第五条
风险辨识是指调查识别项目实施过程中潜在的风险类型、发生地点、时间及原因，并进行筛选、分类。
第六条
根据本项目实施过程中的管理和作业活动，综合考虑不同范围风险事件发生的独立性，从日常办公、项目部驻地生活、材料设备采购贮存和运输、施工作业过程及管理活动等方面，选择确定风险辨识范围。
第七条
在每个风险辨识范围内，根据生产生活区域、管理单元、作业环节、流程工艺、所在地区的自然环境等进行作业单元划分，建立为较为细致的作业单元（行为）清单。
第八条
针对不同的作业单元，结合日常安全生产管理实际，综合考虑正常、异常和紧急三种状态及过去、现在和将来三种时态可能发生的风险事件，研究确1安全风险辨识与评估制度
定各作业单元可能发生的风险事件。风险事件分析表见附件1。
第九条
针对不同作业单元，按照人、设施设备（含货物或物料）、环境、管理四要素进行主要致险因素分析，列出致险因素分析表。致险因素分析表见附件2。
第十条
针对本项目实施活动范围及作业单元，按照相关法规标准和本制度相关要求，编制风险辨识清单，明确风险辨识范围、划分作业单元、确定风险事件，分析致险因素。
第十一条
风险辨识方法可采用工作流程识别法，并可结合现场观察、询问与交流、安全检查、查询有关记录和获取外部信息等方法进行。
第四章
风险评估与等级划分
第十二条
风险评估是指对本项目辨识出的风险进行等级评定、风险排序与风险决策。
第十三条
风险等级主要从影响人、财产和环境三个方面，对风险事件发生的可能性（L）、后果严重程度（C）决定。其中：
(一)
可能性统一划分为五个级别，分别是：极高、高、中等、低、极低。可能性判断标准表见附件3。
(二)
后果严重程度统一划分为四个级别，特别严重、来重、较严重、不严重。后果严重程度判断标准表见附件4、后果严重程度等级取值表见附件5。
第十四条
针对不同作业单元，搜集生产经营单位施工项目近年来突发事件发生情况频次数据，并根据最新辨识到的主要致险因素，结合行业实践经验，进行风险事件发生可能性评价，并通过可能性判断标准，进行突发事件发生可能性（L）的评分。
第十五条
针对不同作业单位，分析风险事件发生后，可能造成的最大人员伤亡、经济损失、环境污染、社会影响，综合参考历史上类似事件后果损失，根据后果严重程度判断标准，进行后果严重程度指标（C）的标准进行评分。
第十六条
安全生产风险等级（D）由高到低统一划分为四级：重大、较大、一般、较小。风险等级大小（D）主要由风险事件发生的可能性（L）、后果严重程度（C）两个指标决定。评价公式：D=L*C，风险等级取值区间表见附件6。
第十七条
参照DLC评估方法和相关法律法规要求，本制度将整体风险等级2安全风险辨识与评估制度
划分为四级，评估标准如下：
(一)
重大风险是指采用DLC评估方法分值在55至100之间（55≤分值＜100）或按超过一定规模的危险性较大作业所涉及的主要风险；
(二)
较大风险是指采用DLC评估方法分值在20至55之间（20≤分值＜55）的风险或按危险性较大作业所涉及的主要风险；
(三)
一般风险是指采用DLC评估方法分值在5至20之间（5≤分值＜20）的风险；
(四)
较小风险是指采用DLC评估方法分数值低于5分的风险。
第十八条
风险管理部门将风险辨识、评估结果形成《安全生产风险辨识与评估清单》，并将重大风险的风险源单独汇总，编制本项目《安全生产重大风险源清单》，两清单经项目负责人审核后，报本单位安全负责人批准后做为风险管控的依据。
第五章
重大风险登记
第十九条
项目的重大风险应报本单位安全管理部门备案，并由本单位安全管理部门按要求向政府和行业安全监督部门登记、报备，信息报备要求：
（一）
重大风险有关信息通过公路水路行业安全生产风险管理信息系统进行登记，构成重大危险源的应向属地综合安全生产监督管理部门备案。登记信息应当及时、准确、真实。
（二）
重大风险登记分为初次、定期和动态三种方式。
（三）
重大风险经评估确定等级降低或解除的，生产经营单位应于5个工作日内通过公路水路行业安全生产风险管理系统予以销号。
（四）
重大风险管控失效发生安全生产事故的，应急处置和调查处理结束后，应在15个工作日对相关工作进行评估总结，明确改进措施，评估总结应向属地负有安全生产监督管理职责的交通运输管理部门报送。
第六章
风险变更
第二十条
项目部在成立时组织一次对所辖范围内的管理及生产、服务活动进行风险辨识和评估，确定重大风险，修订相应的控制措施。工周期超过一年时，应每年组织一次
第二十一条
当发生下列情况时，应按上述程序，重新组织进行风险辨识与评3安全风险辨识与评估制度
估工作：
(一)
当法律、法规及其他要求发生较大变更时；
(二)
本单位经营宗旨和方针及目标发生重大变更时；
(三)
当项目设计、结构、外部环境等因素发生重大变化时；
(四)
当项目施工组织设计、专项方案发生重大变化时。
第二十二条
当出现新的致险因素，或已有的主要致险因素发生变化，导致发生风险事件可能性，或后果严重程度显著变化时，应及时开展风险再评估，并变更风险等级。
第二十三条
风险管理对象初评为“重大风险”后，针对不可接受的风险，风险管理部门应针对主要致险因素（人、设施设备、环境、管理），及时通过人、财、物、技术等方面的投入，以降低风险等级，经重新评估后可变更风险等级。针对因主、客观因素，不可降低的“重大风险”，应积极加强风险管控。
第七章
附则
第二十四条
本制度由质量安全组负责制订和解释，正式发布后施行。
附件1：《风险事件分析表》
附件2：《致险因素分析表》
附件3：《可能性判断标准表》
附件4：《后果严重程度判断标准表》
附件5：《后果严重程度等级取值表》
附件6：《风险等级取值区间表》
附表1：《安全生产风险辨识与评估清单》(CDT-JL-ZDA14-01XM)附表2：《安全生产重大风险源清单》（CDT-JL-ZDA14-02XM)
安全风险辨识与评估制度
附件1：风险事件分析表
风险辨识范围
（业务名称）
作业单元
典型风险事件
附件2：致险因素分析表
风险辨识范围
（业务名称）
作业单元
典型风险事件
人的因素
致险因素
设施设备因素
环境
因素
管理
因素
附件3：可能性判断标准表
序号
12345可能性级别
极高
高
中等
低
极低
发生的可能性
极易
易
可能
不大可能
极不可能
取值区间
(9-10](6-9](3-6](1-3](0-1]备注：
1.可能性指标取值为区间内的整数或最多一位小数；
2.间符号“[]”包括“等于”，“（）”不包括“等于”，如：（0-1］表示0<取值≤1。
安全风险辨识与评估制度
附件4：后果严重程度判断标准值表
后果严重程度
后果严重程度总体判断标准定义
（1）人员伤亡，可能发生人员伤亡数量达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条例》中特别重大事故伤亡标准；
（2）经济损失，可能发生经济损失达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条特别严重
例》中特别重大事故经济损失标准；
（3）环境污染：可能造成特别重大生态环境灾害或公共卫生事件；
（4）社会影响：可能对国家或区域的社会、经济、外交、军事、政治等产生特别重大影响。
（1）人员伤亡，可能发生人员伤亡数量达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条例》中重大事故伤亡标准；
（2）经济损失，可能发生经济损失达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条严重
例》中重大事故经济损失标准；
（3）环境污染：可能造成重大生态环境灾害或公共卫生事件；
（4）社会影响：可能对国家或区域的社会、经济、外交、军事、政治等产生重大影响。
（1）人员伤亡，可能发生人员伤亡数量达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条例》中较大事故伤亡标准；
（2）经济损失，可能发生经济损失达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条较严重
例》中较大事故经济损失标准；
（3）环境污染：可能造成较大生态环境灾害或公共卫生事件；
（4）社会影响：可能对国家或区域的社会、经济、外交、军事、政治等产生较大影响。
（1）人员伤亡，可能发生人员伤亡数量达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条例》中一般事故伤亡标准；
（2）经济损失，可能发生经济损失达到国务院《生产安全事故报告和调查处理条不严重
例》中一般事故经济损失标准；
（3）环境污染：可能造成一般生态环境灾害或公共卫生事件；
（4）社会影响：可能对国家或区域的社会、经济、外交、军事、政治等产生较小影响。
注：表中同一等级的不同后果之间为“或”关系，即满足条件之一即可
安全风险辨识与评估制度
附件5：后果严重程度等级取值表
后果严重程度等级
特别严重
严重
较严重
不严重
后果严重程度取值
10521附件6：风险等级取值区间表：
风险等级
重大
较大
一般
较小
风险等级取值区间
（55、100]（20、55]（5、20]（0、5]备注：区间符号“[]”包括等于，“()”不包括等于，如区间[]表示0<取值≤5。
安全风险辨识与评估制度
附表1：安全生产风险辨识与评估清单(CDT-JL-ZDA14-01XM)项目名称：
编号：
风险辨识范围（业务名称）
致险因素
作业典型风单元
险事件
人的因素
设施设备因素
环境因素
管理因素
风险事件发生的可能性L
风险评估
后果严重程度
C
风险等级取值
D=L*C
风险等级
备注
序号
编制：
审核：
批准：
日期：
安全风险辨识与评估制度
附表2：安全生产重大风险清单(CDT-JL-ZDA14-02XM)项目名称：
编号：
致险因素
作业典型风设施设环境管理因素
风险
等级
责任
部门
单元
险事件
人的序号
风险辨识范围（业务名称）
因素
备因素
因素
编制：
审核：
批准：
日期：
篇九：企业安全风险辨识评估制度
安全生产风险辨识评估管控制度
1目的为全面辨识、管控我公司在生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及危险源，将风险控制在隐患形成之前，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内，加强对公司生产管理过程中安全风险辨识、评估、分级管控，进一步提升安全保障能力，根据相关法规标准要求并结合我公司实际情况，特制定本制度。
2工作职责
2.1安全办是风险辨识、风险评价及风险控制管理的归口部门。负责风险辨识、风险评价和风险控制策划、汇编，监督、检查各责任单位对风险（点）的控制管理。编制重大风险的管理方案，报送分管安全生产领导批准。
2.2安全办在新材料、新工艺、新技术、新设备运行前必须组织风险辨识、风险评价。在试生产期间完善风险辨识、风险评价，并进行相应的管理。
2.3各相关职能部门在职责范围内指导各部门进行风险辨识、风险评价。
3风险辨识与风险评价
3.1风险点确定
3.1.1风险点划分原则
风险点主要分为静态风险点和动态风险点。
——静态风险点主要包括：设备、设施、场所、区域。企业应按工序建立《设备设施清单》。
——动态风险点主要包括：现场操作、取样、巡检、检修、故障处理等作业活动。作业活动主要按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产（服务）阶段或部门划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停止进料的处理，设备故障处理。——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
——其他作业活动：动火、有（受）限空间、高处、临时用电等特殊作业。——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等。
安全办应按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。3.1.2风险点识别
安全办应组织本单位涉及安全风险分级管控和隐患排查治理（双控）体系建设的各相关部门联合对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、危险源及可能导致事故类型、现有风险管控措施等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》，为下一步进行危险源辨识及风险评价做好准备。风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
3.2危险源辨识
3.2.1辨识方法
对于设备设施，宜选用隐患排查表法（简称SCL）进行辨识；对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
方法简介
①工作危害分析法（JHA）:该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤及工作内容、潜在事故类型、导致事故的主要危险有害因素、现有安全管控措施。
工作危害分析法（JHA）实施步骤：
——编制《作业活动工作危害分析（JHA）表》；
——将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤，明确其工作内容；
——根据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441）规定，分析每个工作步骤可能潜在的事故类型；
——根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）规定，辨识导致潜在事故类型的主要危险有害因素；
——识别现有管控措施。主要从工程措施、管理措施、个体防护、应急措施等方面进行统计；
——对每个工作步骤的工作内容进行全过程的系统分析和记录。
②隐患排查表法（SCL）:依据相关的标准、规范，对工程、系统中的每个设备设施明确检查内容及标准要求、标准产生偏差导致的主要事故类型、现有安
全管控措施等。
隐患排查表法（SCL）实施步骤：
——编制《设备设施隐患排查表》；
——依据《设备设施清单》，按设备设施结构或功能将风险点划分为若干检查内容；
——依据有关法规、标准、规范及规定明确检查内容的标准要求；
——分析标准产生偏差导致的主要事故类型；
——识别现有管控措施。主要从工程措施、管理措施、个体防护、应急措施等方面进行统计；
——对每个检查内容进行全过程的系统分析和记录。
3.2.2辨识范围
1)应覆盖全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。
2)检维修危险源辨识范围及工作分工
——一般设备检维修、临时施工和零星作业。作业前，作业负责人会同安全负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况；对作业环境(电源、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离、重物失稳防控及其他安全防护措施)落实情况；对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施、安全防护及采取的安保措施(如短路线、电气接地等)恢复等情况进行安全风险分析。涉及特殊安全作业风险分析由生产经营单位牵头组织。
——重点设备检维修及单系统检修。由安全办牵头，编制安全风险分析指导书，由所在车间设备负责人或技术负责人牵头，电气、仪表专业人员配合实施安全风险分析。
——工艺、设备、管理、人员等变更，由各所在部门牵头，车间落实。
——气候、地质及环境影响等，由安全办负责。
——事故及潜在的紧急情况，由车间结合现场处置方案予以落实。
——所有进入作业场所的人员活动，由项目负责人带领所在班组岗位人员
落实。
——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产管理制度，由车间指导，岗位班组长落实。
——原材料、产品使用过程由岗位人员落实。
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品，由岗位人员落实。3.2.3危险源辨识
1）依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的“人、物、环、管”危险有害因素进行辨识，充分考虑其根源和性质。例如：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
2）辨识危险源可从能量和物质的角度进行分析。
从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。
3）从物质的角度可以考虑压缩气体、腐蚀性物质、可燃性物质、爆炸性物质、氧化性物质、毒性物质、粉尘等。
3.2.4风险评价
1）风险评价方法
设备设施风险评价选择风险矩阵分析法（LS）；作业活动选用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价。
2）风险判定准则
①风险领导小组结合自身实际，制定每个评价方法的评价准则。
3）风险评价与分级
风险领导小组在对各类风险点和危险源进行风险评价时，应根据制定的风险评价准则，在充分考虑现有安全管控措施，明确事故（事件）发生的可能性、严重性的取值和计算风险值，依据风险判定准则，判定风险等级。。
3.2.5风险管控措施
1）管控措施选择原则
风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性。
2）管控措施实施
①从工程控制、管理措施、个体防护、应急处置等方面评价现有管控措施的有效性。现有管控措施不足以管控此项风险，应提出改进的管控措施或建议。
②设备设施类危险源的管控措施应包括：联锁、报警、安全阀、温度、压力等工艺设备本身带有的管控措施和消防、检查、检测、检验、校验等常规的管理措施。
③作业活动类危险源的管控措施应包括：制度完整性、作业流程合理性、作业环境可控性、作业对象状态完好性及作业人员安全素质等方面。
④不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。
⑤风险管控措施应在实施前对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
⑥风险管控措施落实。有下列情形之一的，应纳入隐患治理程序立即进行整改。
——压力容器、行车、锅炉、叉车等特种设备未按规定办理使用登记证的；未按规定安装安全附件或安全附件失效的；超期未检或未按检验要求检修(停用)的；使用非法制造的特种设备的；未定期维护，带病运行；安全附件（设施）不全，或安全附件（设施）损坏后未及时修复、更换的、超期未检或检验不合格的。
——爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆，或防爆等级(类别、级别、组别)及线路铺设不符合有关标准、规定要求的。
——消防设施不符合有关标准、规定和要求的。例如：未按规定设置水、泡沫、蒸汽、惰性气体等消防灭火系统的；按一级负荷供电的消防设备未设双电
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